我是第二化肥廠供氣車間副主任賈延生，1980年畢業於東阿一中，高中文化。1984年招工到化肥廠參加工作，分配到供氣車間造氣崗位，從事崗位操作，1992年任供氣車間造氣崗位跨班長，1994年擔任供氣車間值班長，同年被評為廠級勞動模範，1996年任生產排程室副主任，大班排程，1998年至今任供氣車間副主任，從事工藝管理工作，不斷摸索工藝執行條件，對入爐煤比例的摻燒，從入爐煤風蒸汽這三大條件的配比上開展工作，在確保爐況24小時穩定的基礎上，積極摸索爐況最佳執行條件，為進一步降低消耗和生產成本奠定了基礎，在擔任車間跨班長，值班長期間，堅持從細節入手，觀察條件的細微變化進行及時的調整，對白煤消耗實行每小時一結算和控制，消耗降低明顯，在擔任車間主任期間緊緊圍繞節能降耗，爐況安全穩定經濟執行這條主線紮實有效的開展工作。現將幾年來的工作情況彙總如下：
1.安全生產方面：
牢固實力安全第一的主導思想，堅持事前策劃，周密部署，嚴格對方案進行評審，注意細節，確保工藝裝置的安全穩定執行，在實際生產執行中對工藝進行不斷改進，杜絕工藝安全事故的發生。
2.工藝管理方面：
XX年在一系試燒粒度煤，成功為集團的造氣爐用煤摸索出了一條新的途徑，同時也降低了消耗和合成氨生產成本，但是的煤耗基本控制在1350公斤左右，由於試燒粒度煤的成功，消耗有明顯降低，基本控制早1270公斤左右，後來在全集團推廣摻燒粒度煤，至今一直在摻燒執行。
隨著成本控制理念的逐步深入，為了更好地降低合成氨生產成本，造氣的入爐煤原料成本尤為重要，所以在原料煤商要有一個新的突破，我們在集團和廠領導的帶領下，逐漸摸索型煤摻燒的工藝執行條件，工藝調整的思路主要是根據入爐煤質進行，結合風壓、電流的變化，對入爐蒸汽和風機風擋進行及時調整，在煤球摻燒時間過程中逐漸形成了“小負荷、大蒸汽”的工藝調整思想。在確保爐況穩定的基礎上摻燒量逐步增加，煤球摻燒技術有了很大程度的提高，有原來的1|4到現在的3|4，爐況的穩定程度得到了控制，摻燒的工藝條件日益成熟，使合成氨生產成本得到了進一步的降低。
為使工藝裝置的配套和匹配，根據摸索的條件變化和裝置影響因素；針對煤球摻燒後上點偏高，帶出熱量較多的客觀實際情況對布料筒進行了改造，由過去的1.2m 改為現在的1m提高了有效碳層，降低了上點溫度，增加的造氣的蓄熱能力減少了熱損失，對提高單爐發氣量和爐況的穩定起到了很好的作用。
為深挖內部潛力，尋找節能降耗的有效途徑，針對水夾套壁溫外環區溫度低的不利因素，為有效的進行改善根據集團的指示配合技改對1—3#爐成功進行了改造，通過管道流程的修改以及學習熔鹽的特性積極摸索工藝執行條件，造氣爐鹽夾套工藝管理技術日益成熟，並不斷改善，確保了熔鹽爐一次性開車成功，借鑑1—3#爐的執行經驗，又成功的對16—18爐進行了改造和投運。倆套鹽夾套造氣爐的成功改造及工藝管理技術的不斷探索為新造氣爐的順利開車奠定的基礎、積累了經驗，確保新造氣熔鹽爐一次性安全投入執行，並且為其工藝調整，創造和積累了條件。
在爐況管理上，